直线电机助力锂电卷绕叠片工艺

锂电的加工通常需要经过：匀浆—施胶—辗压—分切—烤制—缠绕—入壳—激光焊接—烤制—注液—预充—密封，等工序。其中绝大多数工序离不开直线传动，或搬运、或定位、或切割、或点胶、或焊接、或码垛、或叠片等。这些动作对直线传动的要求也不尽相同，体现在：精度、速度、推力、控制方式等方面。本文就锂电加工中重要的电芯合成工艺的两种方式：卷绕、叠片做一些探讨，针对他们各自的要求和特点，结合直线电机研发生产的经验，给出更优的解决方案。”

卷绕与叠片

叠片的优势

1、容量密度高：

锂离子电池内部空间利用充分，因而与卷绕工艺相比，体积比容量更高。

2、能量密度高：

放电平台和体积比容量都高于卷绕工艺锂离子电池，所以能量密度也相应较高。

3、尺寸灵活：

可根据锂离子电池尺寸来设计每个极片尺寸，从而锂离子电池可以做成任意形状。

4、内阻较高：

通常情况下正负极都只有单一极耳。

5、电焊容易：

每个锂离子电池只要电焊两处，容易控制。

6、生产控制相对简单：

一个锂离子电池两个极片，便于控制。

叠片的劣势：

1、容易虚焊：所有极片都要点焊到一个焊点，难以操作且容易虚焊；

2、设备效率慢：目前国内叠片机效率多在0.8s/片的速率，进口叠片机0.17s/片的效率差距较大；

3、、形状单一：只能做成长方体锂离子电池；

4、散热效果差：电芯之间热隔离措施不好做，容易导致局部过热，从而造成热失控蔓延。

传统叠片工艺：

传统的叠片效率太慢，无法形成规模化生产，如下图：

新的叠片工艺：

高精密对位平台 视觉校准 直线电机搬运，如下图：

助力锂电行业

直线传动，是锂电生产过程中必不可少的传动单元。本文讲的是锂电生产过程中叠片这个环节运用直线电机的场景。高精密XYZ三轴对位平台，能更好的助力于锂电叠片工艺的高效生产。