数控机床诊断维修经验浅述
|
随着发达国家先进技术和装备的不断引进，使我们设备维护人员的维修难度越来越大，这是不可否认的事实。但怎样尽快适应和掌握它，是我们应该认真探讨并急需解决的课题，下面就自己多年的维修经验谈一点个人体会。 笔者近年引进的日立精机VA一65和HC一800两台加工中心，不但具有交流伺服拖动、四轴联动功能，而且还配有磁栅全闭环位置反馈及自动测量、自动切削监视系统，其CNC是当时国际上最先进的FANUC一11M系统。 运行11年来，虽然随着使用年限的增长，一些元器件的老化、故障期的到来，特别是加工任务的增多，设备每天24h不停机的运转，出现了几乎每周都有故障报警的现象。但为保证任务的按期完成，我们在没有经过国内外培训且图纸资料不全的条件下，在无数次的维修测试中，认真分析故障规律，不断积累有关数据，逐渐掌握维修要领，尽量在最短的时间内查出故障点，用最快的速度修复调整完成。 以下从几方面论述快速诊断和维修数控设备的方法： 1.先观察问询再动手处置首先看报警信息，因为现在大多数CNC系统都有较完善的自诊断功能，通过提示信息可以马上知道故障区域，缩小检测范围。像一次HC一800卧式加工中心在运行中出现5010#spindledriveunitalarm报警。我们根据提示信息马上按顺序检查了主轴电机及其执行元件、主轴控制板，查明过流断路点后恢复正常，仅用20min完成。但从我们的经验中也有受报警信息误导的例子，因此说可依据它但不能依赖它。故障发生后如无报警信息，则需要进一步用感官来了解设备状态，最重要的就是向操作人员问询故障发生的前因后果。同样是该设备，有一次其APC系统在防护罩没有打开情况下B轴突然旋转起来刮坏护罩，这一现象以前从未出现过。经我们现场仔细询问操作过程，清楚了故障经过：原来操作人员先输入了M60指令，使_bPm_APC系统程序运行(更换旋转工作台)，当执行元件失控中途停机后，又进行了手动状态下的单步指令操作。当时M60并没有删除，使其执行元件恢复正常后继续了原程序动作。经认真了解并仔细分析后，我们立刻清除所有原设定的指令，检测并更换了失控元件，避免了更大故障的发生。根据报警信息和故障前的设备状态，来判断故障区域，争取维修时间。 2.遵循由外到里，由浅入深的检修原则笔者对加工中心多年的维修经历来看，大多数故障根源都是来自于外部元器件，因其受外界因素影响较大，象机械碰撞磨损、冷却液腐蚀、积尘过多、润滑不良等，使这些年久失修的元器件处于不完好、不可靠状态，成为设备故障的最大隐患。像各轴经常出现的超程报警、零点复归误差、位置信号不反馈等，都是一些磁性或机械式开关失灵造成。还有的故障也是出现在电磁阀、电机和经常伸缩的电缆上。像HC一800的一次B轴旋转不到位或有时根本不旋转故障，报警提示为：feedaxisfault(APCcom2mand)，看起来与命令有关。但我们根据故障现象还是果断地检查B轴各行程限位，果然有一撞块与开关接触不好，经调整后正常。这就避免无目标地消耗很大精力去查整个CNC系统，先把重点放在外部环节上。这实际上是一种经验上的诊断，如果我们手里有原理接线图，那就应该正规地按图纸去相应对照，顺序查找并针对性的去测试电位和波形，还能从中悟出一些理论上的东西。正是因为没有这个条件，所以我们在维修中就是遵循从外部到内部、从人为到系统、由浅入深的原则去进行，这就大大缩短了设备的停修时间。 |
